Генератор азота для лазерной резки

Чтобы улучшить качество реза в лазерной установке применяют инертный газ – азот высокой концентрации под давлением до 35 Бар, чтобы удалить части расплавленного металла и очистки шва.
Преимущества лазерной резки металлов: точность, и возможность сделать детали любой формы, и высокая скорость резки. Чтобы удалить остатки металла обычно применяют газ – кислород или азот. Резка в азоте применяется для обработки таких металлов, как алюминий или нержавеющая сталь.

Лазерная резка с использованием азота 

Азот в лазерной резке используется в случаях, когда окисление разрезаемого металла является недопустимым или нежелательным. Резка лазером с кислородом нержавеющей стали существенно снижает антикоррозионные свойства металла. Но и при резке в азоте нужно использовать газ очень высокой степени чистоты – даже малое количество кислорода может снизить характеристики нержавеющей стали. Если срез изменил свой цвет – это говорит о том, что чистота азота не соответствует установленным нормам.

При резке алюминия в кислороде, у деталей выходят неровные срезы с заусеницами, поэтому алюминий нужно рехать только в азоте. При резке низкосплавной стали тоже желательно использовать азот, иначе детали, которые подлежат окраске, будут плохо удерживать слой красящего вещества.

Преимущества использования азота

Отсутствие окислительных и экзотермических реакций. В этом случае металл только плавится, а не испаряется. Недостатки – снижение скорости резки и требуется более высокое давление азота для выдувания расплавленного металла.

Особенности лазерной резки различных материалов

Гальванизированные поверхности. Поверхности, покрытые металлом гальваническим способом (в том числе оцинкованные), лучше резать с применением азота: резка в кислороде приводит к образованию окалины, и образуется неровная кромка.
Окрашенные поверхности. Такой же отрицательный эффект характерен для поверхностей, которые окрашены красками с добавлением металлов (цинковыми или железистыми). В данном случае окалина будет затруднять сварку. Есть два способа решения проблемы: финальная обработка поверхности с целью удаления окалины или лазерная резка с использованием азота.
Алюминий. Лазерная резка алюминия может проходить как с азотом, так и кислородом. Но при кислородной резке высокую скорость резки, достичь не получится, так как температура плавления алюминиевого окисла очень высокая – 2075°C, при этом, в процессе разрыва оксидной пленки получается неровная кромка среза. Избежать этого можно, если снизить давление газов, но тогда появится другой недостаток – появление окалины.

Вывод: кислород лучше использовать при лазерной резке алюминия с минимальным количеством примесей, а азот – при резке сплавов алюминия.

Очистка системы направления лазерного луча

Азот проходит через систему направления лазерного луча со скоростью около трех кубометров/час, этого достаточно для очистки из канала 3 м3/ч. При этом происходит вытеснение испаренной влаги и двуокиси углерода, которые способны вызвать искривление лазерного луча и влиять на его мощность (в сторону уменьшения).

Лазерная пайка

Азот используют также для продувки устройств селективной лазерной пайки чтобы не допустить окисления поверхностей паяемых деталей. В этом случае достаточно азота чистотой 99.5%.