Когда речь идет о машиностроительном предприятии, мы должны осознавать весь масштаб работ, необходимых для обеспечения процесса воздухоснабжения. Здесь важна не только квалификация специалистов, но также и технология разводки локального оборудования, поскольку сутью процесса децентрализации является наличие множества местных компрессорных станций и, соответственно, их обвязки на каждом необходимом рабочем участке.
Основными целями такого разделения являются:
- снижение потерь при подаче кислорода по линиям;
- гибкость и взаимозаменяемость системы;
- повышение качества подаваемого воздуха;
- обеспечение необходимого объема подачи;
- снижение затрат на производство.
По некоторым данным по последнему пункту, после обновления системы подобным образом, затраты на производство воздуха должны снизиться, по самым скромным подсчетам, почти в два раза.
К концу прошлого века для подачи воздуха и распределения его по участкам на больших индустриальных производствах, как правило, использовали централизованную систему. Для обеспечения подобного объема подачи требовались достаточно мощные компрессоры. На каждом таком предприятии существовала компрессорная комната, где и находились подобные мощные поршневые компрессоры, обеспечивающие подачу воздуха на все предприятие. В подобной схеме есть и свои плюсы, а именно:
- небольшая площадь размещения оборудования;
- определенное удобство управления агрегатами.
Но, помимо плюсов, существует и достаточно большое количество минусов:
- для подобной централизованной схемы важно поддерживать должный уровень осушки, поскольку часть магистралей проходят вне помещения, и при наличии в воздухе влаги, она может замерзнуть.
- затраты на такую осушку вполне ощутимы для бюджета предприятия.
- при наличии утечки или аварии на линии, ее непросто обнаружить, учитывая протяженность магистралей.
- достаточно сложно поддерживать необходимый уровень давления вследствие возможного неверного расчета диаметра и протяженности линии.
- возникают определенные сложности с регулировкой производительности, что иногда решается спуском воздуха в окружающую среду.
- повышаются расходы на смазочные материалы из-за постоянного уноса масла в пневмомагистраль (может составлять десятки литров в день).
На тот момент поршневые компрессорные агрегаты представляли собой достаточно громоздкое и шумное оборудование, и при всем желании было практически невозможно установить его поблизости от потребителя.
Современные винтовые компрессоры вполне компактны и способны работать с низким уровнем шума, что позволяет их использовать по месту необходимости. Установка компрессора прямо на участке позволит существенно экономить ресурсы. Учитывая низкий уровень шума, такой компрессор не будет активно мешать производственному процессу. Путем использования такого компрессора можно исключить затраты, возникающие вследствие адсорбционного осушения, и тем самым снизить затраты на электроэнергию примерно на 20%. Кроме того, данный компрессор можно при необходимости отключать по месту, что также способствует экономии.
Имеется еще целый ряд преимуществ подобного размещения компрессора – отсутствуют утечки в магистрали, снижается стоимость труб и фитингов для подключения вследствие уменьшения протяженности пневмолиний. Плюс ко всему, перепад давления в такой небольшой системе будет минимальным. Согласно нормам расчета, необходимо предусмотреть сборник сжатого воздуха для каждого отдельного компрессора, поскольку с его помощью возможно ограничить количество запусков установки.
Очевидно, что особенности любого технологического оборудования будут зависеть от особенностей и возможностей того или иного предприятия. В каких-то случаях заводы готовы пойти на определенные траты ресурсов, при этом экономя на модернизации. Некоторые наоборот, стараются идти в ногу со временем. В любом случае, при планировании подобных изменений следует провести тщательный расчет средств, составить грамотную смету, и, самое главное, предоставить эту задачу опытным специалистам.
Сравнение систем воздухоснабжения. Резюме.
| Централизованная система | Децентрализованная система |
|
|
